Además, el estudio T&G concluye que el 58 % de las empresas fabriles de nuestro país afirma que la mejor alternativa para la mejora de la productividad de sus centros de producción pasa inexorablemente por realizar inversiones en activos fijos.

Sin embargo, la mayor parte de las empresas que hacen esta afirmación (74%), declara también carecer de información en tiempo real sobre ciertas áreas de los procesos de fabricación, lo que dificulta a los gestores y responsables de planta conocer con exactitud el estado de la producción en un momento determinado y, consecuentemente, poder prever el cumplimiento de los planes de producción.

De hecho, los responsables de la gestión de plantas que no disponen de sistemas de medición, dedican entre el 50% y el 70% de su tiempo a buscar y construir información relevante que les ayude en su día a día.

Según David Fernández, director de la división de Industria de T&G, “este grado de desconocimiento sobre la tecnología desarrollada para el sector industrial contrasta, sin embargo, con el profundo conocimiento del que dispone sobre sus propios mercados y productos, ya que se trata de un sector económico muy ligado, en numerosas ocasiones, a la tradición y de una larga actividad en el tiempo”. “Este know how natural de la industria, combinado con la aplicación de nuevas tecnologías, podría redefinir y optimizar los procesos exponencialmente en comparación con otros sectores de la actividad económica española”.

Estos datos, son los más significativos de una encuesta realizada por la multinacional española del software Think&Grow entre más de 100 centros de producción de nuestro país y en sectores de actividad diversos, desde el textil hasta la cerámica, pasando por la industria de componentes para la automoción, la alimentación y bebidas o farmacéutico.

El informe, que revela las cinco barreras fundamentales con las que se enfrentan los centros de producción españoles, constata también que el sector industrial es uno de los menos permeables a las nuevas tecnologías y al impacto de éstas en la productividad de los centros.

Así, un 89% de los responsables de producción declara desconocer las aplicaciones prácticas de tecnologías como IoT (Internet de las Cosas), Manufacturing Execution Systems (MES) o lenguajes M2M (Machine to Machine), y su posible impacto en los procesos productivos.

Mejoras obtenidas con la implantación de un sistema MES

Según T&G la aplicación en cualquier proceso fabril de un sistema de captura automática de datos (MES) se traduce en mejoras inmediatas, ya que permite la gestión del centro partiendo de una visualización total de todos los procesos y la toma de decisiones certeras en tiempo real.

De hecho, este tipo de soluciones permiten mejorar entre un 10% y un 15% la eficiencia general de los equipos y debido, entre otros, al efecto que la implantación de estas soluciones tienen sobre la propia dinámica de los operarios de las instalaciones. A modo de ejemplo, las pérdidas de producción por baja velocidad disminuyen entre un 50% y un 70%.

Igualmente, estas soluciones eliminan entre un 75% y un 100% el tiempo de recogida de datos, reducen en un 45% la cadencia con la que debe ser fabricado un producto para satisfacer una demanda, y hasta en un 25 % los materiales y productos parcialmente terminados en diferentes puntos del proceso de producción (WIP) por falta de coordinación entre estos.

Barreras de la fabricación

Según el informe de T&G, el sector industrial español se enfrenta con cinco barreras fundamentales que lastran su competitividad frente a la producción exterior.

La primera de ellas es el inmovilismo que provoca en el sector la falsa creencia de que la mejora de los procesos pasa por invertir en activos fijos y no aceptar que con los mismos recursos es posible lograr resultados diferentes.

Otras tres barreras que apunta el informe hacen referencia a la falta de información global y en tiempo real sobre la actividad de todas las fases del proceso fabril y las interacciones entre ellas.

De ellas, la primera es el desconocimiento sobre las causas, dimensiones y efectos reales de cualquier incidente o problema dentro del proceso. La segunda se debe a la complejidad para acceder a información verdaderamente relevante para la toma de decisiones, y la tercera se debe al desconocimiento exacto de lo que sucede en planta en todo momento, lo que limita el conocimiento sobre mejores prácticas o rutinas para crear metodologías o cadenas óptimas de producción.

Finalmente, la quinta barrera del sector industrial español la constituyen los hábitos y praxis de los propios recursos humanos, en los que la falta de supervisión, control y medición provocan la relajación paulatina de los procesos y unos menores ratios de productividad. Más información en www.btgsa.com